耐火材料厂如何选用除尘器

耐火材料生产中，对扬尘设备密闭很重要，它能使空气中含尘量大大降低，但要做到对扬尘设备绝对密封是不可能的，特别当密闭罩内呈现正压时，粉尘还会从密闭罩微小缝隙中逸出。因此，单靠密闭尘源不够，还必须不断地从密闭罩内吸出一定数量气体，以使密闭罩内保持负压状态，这样，粉尘就不会从罩内逸出。从密闭罩内吸出含尘气体和将含尘气体分离成尘灰和洁净气体过程，称之为除尘。 耐火材料厂生产设备，如粉碎机、筛分机、压砖机等;通常都装有吸尘罩和吸风嘴，吸取含尘空气通过除尘管道进入各类除尘器进行分离净化。在扬尘设备上设置吸尘罩和吸风嘴时，一般应考虑如下几个因素：
1、吸尘罩尽量设置在粉尘发生点，但要以不妨碍操作为原则;
2、吸尘罩位置要符合粉尘散发方向;
3、吸尘罩形状要合乎工作条件和粉尘发生状态。
例如，压砖机在砖坯成型过程中(如秤料、装料、压砖和出砖)会有粉尘产生，因此，在压砖机砖模两侧设置2~4个吸风嘴，将大大减少压砖时粉尘飞扬。其他如干碾机、筛分机吸尘装置。
耐火材料行业常用到几大除尘器选型介绍 1、耐火材料用旋风除尘器是一种利用离心力作用除尘器。其除尘原理含尘气体在旋风除尘器内作旋转运动，其粉尘在离心力作用下与气体分离并从出料口排出。
旋风除尘器主要优点设备构造简单，价格便宜，除尘效率高(可达70~80%)。特别对粉尘粒度大、含尘浓度高含尘气体，有良好除尘效果。因而在耐火材料生产中被广泛使用。但这种除尘器的缺点是对粒度在5微米以下粉尘分离效果不适合。
2、耐火材料用袋式除尘器是一种较大型除尘设备。近年来，这种除尘器在耐火材料厂使用的越来越多。它的优点是除尘效率高，可达95%以上;可处理含尘气体的浓度范围大，由数毫克/m3至数千毫克/m3;最小除尘粒度可达0.1微米。因此，它是目前耐火材料生产中比较理想的除尘设备。袋式除尘器基本工作原理是含尘气体从进气口进入除尘器，通过滤袋将粉尘残留在滤袋外表面，净气则从排气口排出。袋式除尘器开始工作时，滤袋外表面附着粉尘少，所以气体透过滤袋很容易。但随着附着在滤袋外表面粉尘增加，使气体通过滤袋阻力增加，到达一定程度后就会影响除尘效果，因此需要采取各种方法抖落滤袋上粉尘，以保证气体正常通过。目前使用较多的是采用电磁控制器或机械控制器，使压缩空气通过文氏管向滤袋内部作瞬时(一般为0.1 秒)喷吹(称之为脉冲)，造成滤袋向外激烈扩张使粉尘脱落。通常将采用电磁阀控制称为电磁脉冲;用机械控制器控制称为机械脉冲。这两种脉冲袋式除尘器在我国耐火材料厂中均被采用。
3、耐火材料用空气回转除尘器。这种除尘器的外形像水平放着的筒。在筒内安有特殊导向叶片，含尘气体由入口以切线方向进入除尘器，绕水平轴回转数次，粉尘受离心力作用而被分离至筒壁;在筒下部有水，水随气体运动而在筒壁上形成水膜而沾集被分离出来粉尘，余下来随气体运动粉尘，到下面急剧转换方向时，又被浸入水中。这样经数次循环，可达到除尘目的。这种除尘器，用在粉尘粒度为5微米以上含尘气体除尘时效率较高;若用在含尘气体中粉尘微粒在1微米以下除尘时，可在空气回转除尘器入口处，先喷雾使微粒凝集，再进行除尘，可以提高除尘效率。这种除尘器缺点是分离出来的粉尘已成为悬浮液泥浆，给粉尘回收带来困难，另外，这种除尘器不可用于对水硬性粉尘的分离。
除尘办法：
在耐火材料的生产过程中、有大量粉尘产生。为尽量减少粉尘的产生和使工人不与粉尘接触，可采取以下综合措施：
(1)采用合理的生产工艺降低粉尘浓度;
(2)实现操作机械化自动化改善劳动条件;
(3)加强组织管理，健全防尘制度。
防尘的具体措施如下：
1、物料的加湿。物料的加湿可以显著减少粉尘的产生，可加湿的物料有硅石、硬质粘土、高铝矾土、熟料、废砖等。各种物料允许的加湿量是不相同的，主要取决于下列因素：物料的最大含湿量;原料的初水分;设备运转时的生产能力;加工过程各工序水分蒸发情况;各种砖的成型水分。
2、设备的密闭。设备的密闭是将粉尘限制在局部范围之内，为吸气除尘创造条件。耐火材料生产中经常采用的设备密闭形式可分以下几种：
(1)局部密闭罩：将设备扬尘的部分密闭在罩内，适用于集中连续地扬尘且在瞬时增压不大的尘源。局部密闭罩的特点是检修设备时需将整个密封罩拆除，因而一般用在设备上不常检修的地方，如筒磨机的进料口。
(2)半密闭罩：将设备除传动部分外全部封闭在罩内，并留有观察孔和操作门。该种密闭罩适用于全面扬尘的设备，如干碾机。其特点是产品加工完全在密闭罩内进行，操作工人在罩外操作，停车时工人可以进入罩内检修，在设备大修时亦必须拆除密闭罩。
(3)整体密闭罩或小密闭室：将扬尘设备全部密闭在罩内，对于检修频繁且采用半密闭罩不方便的扬尘设备，可采用该种密闭型式，如振动筛。其特点是产品加工在罩内进行，操作工人可以随时入罩内检修，设备大修时也不必拆除密闭罩。