炼铁生产中，炮泥的作用说简单很简单，就是：堵铁口、易开口、维持稳定的铁口深度。说复杂，也复杂，炮泥用的好，出铁出渣出的好，就能保证高炉吃的好，拉的好，炉况顺行，气流通畅，这样生产效率高，产量大，高炉也能够保证长寿。
炮泥的性能有行业标准YBT4196-2009《高炉用无水炮泥》，从这个标准里可以看到：炮泥的高温下的性能事实上就只有一个1350℃×3h埋炭烧后的性能来表征，烧后的体积密度，线变化率，烧后耐压强度。密度指标与原材料选材有关系，你选择棕刚玉而不用矾土密度肯定大些，但是你用矾土，少用电焦粉，密度(g/cm3)≮1.7、1.8一样容易达到，所以说密度容易达到；烧后耐压强度（MPa）以≮8、10、15作为不同高炉容积的炮泥的推荐指标，作为一个推荐性的标准，耐压强度是炮泥耐冲刷、通铁时间的有关联的一个参考性能，仅作为一个参考，因为出铁的过程前期是铁水冲刷，后期是渣的冲刷，真正好用适用的炮泥这几个指标是不够的。有些公司使用的炮泥，虽然其烧后耐压强度只有3―5MPa，其使用性能仍然可以满足750―1500M3高炉的需要，毕竟小高炉通铁的量不大，通铁时间有些也只有70―100min。对于大高炉的炮泥而言，其烧后耐压强度近年来有较大的变化，因为开口机的能力提高，有些公司生产的炮泥在1450℃×3h埋炭烧后耐压强度达到18―22MPa，这种炮泥耐冲刷、扩孔小，通铁时间长，有些高炉通铁次数在10―13次，少数高炉通铁时间可达到160min；之所以选择1450℃×3h处理炮泥，是因为大高炉铁水温度高，做出来的性能指标更有针对性。
从炮泥的发展历史看：最早的炮泥是有水炮泥，炉子小，冲力小，铁水量小，因此炮泥的要求很简单，粘土、焦粉加点骨料用水拌合即可达到要求。而当高炉容积增加，出铁量增大，时间延长时，炮泥的要求就发生了变化。炮泥被挤压进入铁口通道后，要能够快速烧结，堵塞铁口，能够快速拔炮，进入炉内的炮泥能够经受铁水环流，维持铁口的深度，利于出铁的顺行；泥条自身要收缩小，免得与老炮泥产生缝隙引起煤气串漏，造成铁水喷溅，对于炮泥的配制来讲，要求炮泥的塑性好，烧后的变形小，能够烧结快，因此赋予炮泥可塑性的油性结合剂就非常重要。国内炮泥的结合剂大多数用蒽油、二蒽油、焦油居多，近年使用焦油炮泥的厂家有所增加，主要还是因为焦油中的固定碳含量高，赋予炮泥的结合性好，大高炉泥炮的压力增加，焦油使得炮泥变硬的缺点得到克服；有些炮泥生产厂加入部分焦油生产大高炉炮泥，使用效果也较好。环保炮泥是一种发展趋势，国内有采用德国产结合剂T60生产的炮泥，环保性能可达到欧洲标准，但T60价格较贵，在钢铁行业不景气的大环境下，环保炮泥的推广力度受限制。国内有少数厂家声称生产出了环保炮泥，但如果炮泥仍然采用焦油、蒽油，固体结合剂采用沥青调整强度，其苯并芘的控制很难达到欧洲标准，欧洲第三代环保炮泥苯并芘含量控制小于300ppm，而国内对苯并芘的测试技术都很少，测试方法多是参照大气中苯并芘的测试方法，何况苯并芘还有不同的种类；因此对环保炮泥的研究及使用还有一个过程。T60类环保型炮泥结合剂的生产原料仍然是煤焦油、石油焦油类物质，据笔者观察及参观生产厂家过程的推测，应该是通过不同温度下的馏分处理，加上改质提纯处理后的沥青溶融混合的结果，因其固体成份含量较大，粘度高，炮泥挤出的泥条均匀、不容易断、收缩小。有些炮泥生产商称发明了树脂类的环保炮泥，这个有可能；国外在煤焦油提炼过程中，也生产出一种透明的树脂物质，能够使用有机树脂和溶剂调制出适合炮泥使用的环保结合剂，也是一种方向。随着国内对环保结合剂研究技术的发展，应用环保炮泥必然是大势所趋，价格也会降下来。
炮泥的耐用性能与组成有关，从YBT4196-2009《高炉用无水炮泥》的规定看：大高炉炮泥SiC+C要求≮30%，对于小高炉，有些炮泥中焦炭粉加到20-30%的报道都有，碳素多，容易开口，油性结合剂的挥发也快，容易烧结，但近年来，炮泥的发展趋势看，炮泥中的焦炭粉用量减少，有些估计也就是10-15%的范围，焦炭含量少，容易烧结，开口性就需要合理调配炮泥的组成。炮泥的耐冲刷性能需要调整SiC含量，有些调整氮化硅或者氮化硅铁的含量，事实上，每个高炉容积不同，炉况条件不同，加入的SiC及氮化硅或者氮化硅铁的含量也不同，需要根据具体情况加以分析后调整配方。
早期的技术人员在炮泥配方的调整过程中，常用调整粘土、绢云母或沥青用量的方法，可塑性指标就是调节油性结合剂的用量，随着原材料的应用领域拓宽，也有公司开始采用叶蜡石、界面处理剂调节炮泥的润滑性，采用不同的液体结合剂、溶剂调整炮泥的塑性。关键的问题，还是需要用技术方法来代替人工经验，处理炮泥生产与应用过程中的技术问题，如国外有些炮泥生产商采用手持式的可塑性测定仪器测定马夏值，以分析炮泥的打泥性能，非常方便快捷。
炮泥的消耗与打泥量、出铁次数有关，如果炼铁厂以吨铁承包，那么炮泥供应商需要密切关注炮泥的质量与耐用性的相关影响因素。其实每个高炉的使用条件不同，炮泥生产商需要关注与炮泥使用环境相关的技术参数。如某铁厂几座不同高炉的相关技术参数为:3800M3高炉利用系数2.616-2.720t/ M3·d，风量7325-7253M3/min，富氧率6.166（2009）-6.285%（2011），风温1200℃；3200M3高炉利用系数2.283-2.494 t/ M3·d，风量5997-6137M3/min，富氧率5.46（2008）-5.589%（2007），风温1156-1250℃；2200M3高炉利用系数2.509 t/ M3·d，风量3400-4600M3/min；1536M3高炉利用系数2.22-2.248 t/ M3·d，风量2850-2945M3/min，富氧率4.01（2013）-4.31%（2011），风温1180-1195℃。（数据为不同时期的资料，仅作参考）
从这些数据可以推测炮泥的使用环境：渣、铁出干净后压入的炮泥进入铁口通道及炉缸中的泥包头后，风温、风量、富氧率都会影响炮泥的烧结与使用环境，也会影响铁口的稳定，而利用系数，也意味着铁水及渣的流量对泥包、铁口通道的冲刷磨损。有针对性的了解炮泥的使用环境，配合对开口机能力、泥炮技术参数的了解，就可以确定炮泥的可塑性是大小，炮泥的强度的大小，碳化硅及氮化硅铁的加入量大小等。
有些炮泥的生产商比较关注钻头大小、出铁次数，炮泥消耗等指标；但从实际情况看：国内炼铁工作者并不一定关心炮泥的技术问题，比如炮泥配方、性价比、消耗等，因为职业与职责的作用，他们关心的只是打泥与开口的好坏、铁口的稳定与否；而对钻头、出铁次数，只是一种习惯性操作，何况出铁次数由于受配罐、列车调配等因数影响，难以改变。因此，炮泥生产商必须多与铁厂的生产调度部门沟通，让其认识到不同钻头的适用性与炼铁生产的利弊，在条件成熟时，减少出铁次数，增加高性能炮泥的用量，保证高炉的稳定顺行，这样也利于降低炮泥消耗，减少生产成本。
炮泥，英文翻译为tapholeclay，早期有人译作堵口的粘土，其实有其历史渊源，出铁口填充物，1948年用的就是粘土+粘土砖颗粒+焦炭粉+水的混合物，明了其位置和作用，了解现代高炉的变化，就可对症下药。
生产商找到商机、市场与利润；而铁厂用得好、用得起，炮泥的供需双方才会皆大欢喜。
炮泥的性能有行业标准YBT4196-2009《高炉用无水炮泥》，从这个标准里可以看到：炮泥的高温下的性能事实上就只有一个1350℃×3h埋炭烧后的性能来表征，烧后的体积密度，线变化率，烧后耐压强度。密度指标与原材料选材有关系，你选择棕刚玉而不用矾土密度肯定大些，但是你用矾土，少用电焦粉，密度(g/cm3)≮1.7、1.8一样容易达到，所以说密度容易达到；烧后耐压强度（MPa）以≮8、10、15作为不同高炉容积的炮泥的推荐指标，作为一个推荐性的标准，耐压强度是炮泥耐冲刷、通铁时间的有关联的一个参考性能，仅作为一个参考，因为出铁的过程前期是铁水冲刷，后期是渣的冲刷，真正好用适用的炮泥这几个指标是不够的。有些公司使用的炮泥，虽然其烧后耐压强度只有3―5MPa，其使用性能仍然可以满足750―1500M3高炉的需要，毕竟小高炉通铁的量不大，通铁时间有些也只有70―100min。对于大高炉的炮泥而言，其烧后耐压强度近年来有较大的变化，因为开口机的能力提高，有些公司生产的炮泥在1450℃×3h埋炭烧后耐压强度达到18―22MPa，这种炮泥耐冲刷、扩孔小，通铁时间长，有些高炉通铁次数在10―13次，少数高炉通铁时间可达到160min；之所以选择1450℃×3h处理炮泥，是因为大高炉铁水温度高，做出来的性能指标更有针对性。
从炮泥的发展历史看：最早的炮泥是有水炮泥，炉子小，冲力小，铁水量小，因此炮泥的要求很简单，粘土、焦粉加点骨料用水拌合即可达到要求。而当高炉容积增加，出铁量增大，时间延长时，炮泥的要求就发生了变化。炮泥被挤压进入铁口通道后，要能够快速烧结，堵塞铁口，能够快速拔炮，进入炉内的炮泥能够经受铁水环流，维持铁口的深度，利于出铁的顺行；泥条自身要收缩小，免得与老炮泥产生缝隙引起煤气串漏，造成铁水喷溅，对于炮泥的配制来讲，要求炮泥的塑性好，烧后的变形小，能够烧结快，因此赋予炮泥可塑性的油性结合剂就非常重要。国内炮泥的结合剂大多数用蒽油、二蒽油、焦油居多，近年使用焦油炮泥的厂家有所增加，主要还是因为焦油中的固定碳含量高，赋予炮泥的结合性好，大高炉泥炮的压力增加，焦油使得炮泥变硬的缺点得到克服；有些炮泥生产厂加入部分焦油生产大高炉炮泥，使用效果也较好。环保炮泥是一种发展趋势，国内有采用德国产结合剂T60生产的炮泥，环保性能可达到欧洲标准，但T60价格较贵，在钢铁行业不景气的大环境下，环保炮泥的推广力度受限制。国内有少数厂家声称生产出了环保炮泥，但如果炮泥仍然采用焦油、蒽油，固体结合剂采用沥青调整强度，其苯并芘的控制很难达到欧洲标准，欧洲第三代环保炮泥苯并芘含量控制小于300ppm，而国内对苯并芘的测试技术都很少，测试方法多是参照大气中苯并芘的测试方法，何况苯并芘还有不同的种类；因此对环保炮泥的研究及使用还有一个过程。T60类环保型炮泥结合剂的生产原料仍然是煤焦油、石油焦油类物质，据笔者观察及参观生产厂家过程的推测，应该是通过不同温度下的馏分处理，加上改质提纯处理后的沥青溶融混合的结果，因其固体成份含量较大，粘度高，炮泥挤出的泥条均匀、不容易断、收缩小。有些炮泥生产商称发明了树脂类的环保炮泥，这个有可能；国外在煤焦油提炼过程中，也生产出一种透明的树脂物质，能够使用有机树脂和溶剂调制出适合炮泥使用的环保结合剂，也是一种方向。随着国内对环保结合剂研究技术的发展，应用环保炮泥必然是大势所趋，价格也会降下来。
炮泥的耐用性能与组成有关，从YBT4196-2009《高炉用无水炮泥》的规定看：大高炉炮泥SiC+C要求≮30%，对于小高炉，有些炮泥中焦炭粉加到20-30%的报道都有，碳素多，容易开口，油性结合剂的挥发也快，容易烧结，但近年来，炮泥的发展趋势看，炮泥中的焦炭粉用量减少，有些估计也就是10-15%的范围，焦炭含量少，容易烧结，开口性就需要合理调配炮泥的组成。炮泥的耐冲刷性能需要调整SiC含量，有些调整氮化硅或者氮化硅铁的含量，事实上，每个高炉容积不同，炉况条件不同，加入的SiC及氮化硅或者氮化硅铁的含量也不同，需要根据具体情况加以分析后调整配方。
早期的技术人员在炮泥配方的调整过程中，常用调整粘土、绢云母或沥青用量的方法，可塑性指标就是调节油性结合剂的用量，随着原材料的应用领域拓宽，也有公司开始采用叶蜡石、界面处理剂调节炮泥的润滑性，采用不同的液体结合剂、溶剂调整炮泥的塑性。关键的问题，还是需要用技术方法来代替人工经验，处理炮泥生产与应用过程中的技术问题，如国外有些炮泥生产商采用手持式的可塑性测定仪器测定马夏值，以分析炮泥的打泥性能，非常方便快捷。
炮泥的消耗与打泥量、出铁次数有关，如果炼铁厂以吨铁承包，那么炮泥供应商需要密切关注炮泥的质量与耐用性的相关影响因素。其实每个高炉的使用条件不同，炮泥生产商需要关注与炮泥使用环境相关的技术参数。如某铁厂几座不同高炉的相关技术参数为:3800M3高炉利用系数2.616-2.720t/ M3·d，风量7325-7253M3/min，富氧率6.166（2009）-6.285%（2011），风温1200℃；3200M3高炉利用系数2.283-2.494 t/ M3·d，风量5997-6137M3/min，富氧率5.46（2008）-5.589%（2007），风温1156-1250℃；2200M3高炉利用系数2.509 t/ M3·d，风量3400-4600M3/min；1536M3高炉利用系数2.22-2.248 t/ M3·d，风量2850-2945M3/min，富氧率4.01（2013）-4.31%（2011），风温1180-1195℃。（数据为不同时期的资料，仅作参考）
从这些数据可以推测炮泥的使用环境：渣、铁出干净后压入的炮泥进入铁口通道及炉缸中的泥包头后，风温、风量、富氧率都会影响炮泥的烧结与使用环境，也会影响铁口的稳定，而利用系数，也意味着铁水及渣的流量对泥包、铁口通道的冲刷磨损。有针对性的了解炮泥的使用环境，配合对开口机能力、泥炮技术参数的了解，就可以确定炮泥的可塑性是大小，炮泥的强度的大小，碳化硅及氮化硅铁的加入量大小等。
有些炮泥的生产商比较关注钻头大小、出铁次数，炮泥消耗等指标；但从实际情况看：国内炼铁工作者并不一定关心炮泥的技术问题，比如炮泥配方、性价比、消耗等，因为职业与职责的作用，他们关心的只是打泥与开口的好坏、铁口的稳定与否；而对钻头、出铁次数，只是一种习惯性操作，何况出铁次数由于受配罐、列车调配等因数影响，难以改变。因此，炮泥生产商必须多与铁厂的生产调度部门沟通，让其认识到不同钻头的适用性与炼铁生产的利弊，在条件成熟时，减少出铁次数，增加高性能炮泥的用量，保证高炉的稳定顺行，这样也利于降低炮泥消耗，减少生产成本。
炮泥，英文翻译为tapholeclay，早期有人译作堵口的粘土，其实有其历史渊源，出铁口填充物，1948年用的就是粘土+粘土砖颗粒+焦炭粉+水的混合物，明了其位置和作用，了解现代高炉的变化，就可对症下药。
生产商找到商机、市场与利润；而铁厂用得好、用得起，炮泥的供需双方才会皆大欢喜。
