转炉炼钢工艺发展与耐火砖消耗

转炉是迄今用铁水炼钢的最佳方法，转炉钢占总钢产量的一大半以上。目前，转炉炼钢主要发展纯氧顶底复合吹炼、全铁水预处理、全炉次分渣出钢、全二次冶金和全连铸，进一步提高产量、质量，增加冶炼钢种，提高转炉寿命。

铁水预处理技术的应用，使钢液中Si含量由10年前的1.0%降至0.68%或更低，渣量减少了20%~25%，石灰熔剂用量也由每吨钢55kg洚到35kg，对炉衬耐火砖的侵蚀速度明显减小；控制渣的成分，即增加白云石用量(由每吨钢21Kg提高至23kg)，使MgO含量由6％增至8%，降低厂MgO—C耐火砖中MgO溶解速度。

溅渣护炉技术(Slag spalshing)对保护炉衬有十分有效的作用，这种技术在北美国家已经普及。通过向渣中添加白云石、废旧耐火砖等调整渣的成分，增加渣层的厚度和粘度，而后采用氧枪吹氩或单独的吹渣枪将渣溅到炉衬表面，使其附着一层高粘度并且有一定耐火性的渣保护层，此渣层对中和初期酸性渣，防止其对炉衬材料的侵蚀，提高炉衬的使用寿命，效果十分显著。

采用精确的激光测厚技术使转炉炉衬的喷补时间、喷补区域实现准确的控制。当前可达到工作衬残厚20~30cm时开始喷补，有的甚至在13cm时才开始喷补，火焰喷补技术和激光测厚技术结合，可获得最佳的喷补效果和最低的喷补料消耗。

转炉炉衬寿命的大幅度提高，所用耐火材料MgO—C耐火砖质量的改进也起了重要作用，主要包括镁砂的纯度、结晶大小、密度、石墨的纯度、结合剂性能的改进、添加剂的优选、制做耐火砖工艺的改进等。在抗氧化剂的选择上，采用Al—Mg合金作为抗氧化添加剂，可使MgO—C耐火砖高温强度提高45%，抗渣侵蚀能力提高1倍。

由于转炉炼钢工艺的发展和各种护炉方法的利用，转炉寿命大幅度提高，美国LTV公司的转炉寿命已超过1.5万炉，日本的转炉炉龄达到6000炉未采用溅渣技术，而我国转炉寿命好的在3000~4000炉，1995年平均达到1053炉，1996年平均达到1200炉以上。

我国现有转炉202余座，目前已经有近70座采用了溅渣技术。生产实验表明，溅渣技术的应用使转炉寿命提高显著，耐火砖消耗降低60％，补炉料消耗降低40％。

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