玻璃窑炉是玻璃厂的主机，根据其发展趋势，提出下述一些技术内容，作为探索尝试，随着不断的技本进步，有待进一步总结提高。
熔制车间设备选型，主要包括配合料输送、投料机统、空气、煤气交换器、窑用各类闸板、燃料系统(煤、重油、天然气）诸类设备的选型。
一、玻璃窑炉的发展趋势
平板玻璃厂通常选用蓄热室横火焰窑妒，其发展趋势是：
(一)平板玻璃熔窑逐步向大型化发展
以往我国平板玻璃生产方法主要采用有槽垂直引上法、无槽垂直引上法和小平拉法，因此熔窑规模较小，日化料量仅几十吨，一百多吨。随着浮法工艺的采用，熔窑必须大型化。目前我国熔窑常用熔化量是450吨，也有很多日产玻璃液量500~900吨级熔窑。
熔窑向大型化发展。包括将熔窑本身增大和改进熔窑结构；配套应用优质玻璃窑耐火材料和改进窑用设备；改善熔制工艺技术，提高熔化率。这三个手段平行进行来增加玻璃化料量。
(二)改进窑炉结构、配套选用优质玻璃窑耐火材料
1、加长加宽投料池(即国外称作熔窑预熔池)
加长加宽投料池井将投料池上部用多副碹密封。有的玻璃熔窑将投料池纵向长度增加到1.5—2m；其宽度增加到熔化部宽度的80％~85％。目的是加长配合料入窑前段的行程，以加速熔化，防止杨尘，有利于提高玻璃液的化学均匀性。
2、加大小炉喷火口的宽度
国外玻瑰熔窑将小炉喷火口宽度增加到2200~2300mm，把喷火口之间的胸墙宽度减少到1100mm，火焰对玻璃液面的覆盖面积达到熔化部面积的70％~80％。而我国玻璃熔窑小炉喷火口宽一般只有1400mm，最宽的1600mm，火焰对玻璃液的覆盖只有40％左右。加大火焰的覆盖面积，能提高传热效效率，节约燃料，提高熔化率。必须以插入碹的小炉结构代替老式的反碹结构。
3、采用浅池熔化部结构
以被我国玻璃熔窑熔化部池原采用1500mm，为了减少璃璃液对流可选用1.2m、1.3m、1.35m浅池平底熔化部结构，有利于节能和提面熔化率。
4、蓄热室结构的改进和碱性耐火材料应用
采用箱形蓄热室结构，取消小炉上升道，既可降低厂房，又可减少散热损失，废气进入蓄热室的温度可提高200~250℃，格子体的高度可提高到4~5m，可更好地利用废热，提高空气预热温度和熔制作业温度，降低燃料消耗。
箱形蓄热室必须有优质耐火材料的配合才能取得良好的效果，可考虑选用各种高纯直接结合镁砖、镁砖、镁铬砖、镁橄榄石砖等碱性耐火砖，以及电熔锆刚玉砖来替代粘土质砖和高铝砖。碱性耐火砖的容积密度大，导热性好，因而蓄热量大，既可提高换热效率.又可减少换火周期中预热空气温度的波动。此外它耐火度高，耐碱的侵蚀性能好，使用期长，总的经济效益好。
5、选用优质玻璃窑耐火材料及合理配套使用
以往我国窑龄只有2—3年，除了热工工艺制度不尽合理外，耐火材料质量差也是一个主要原因。为了延长窑龄和提高熔制作业温度，整个熔窑应选用优质玻璃窑耐火材料。并且整座玻璃窑用耐火材料要合理配套，使各部位使用寿命相应共同延长。例如：碹顶选用高级高密度硅砖，胸墙、池壁、池底选用电熔锆刚玉砖，过渡性砖材（如上间隙砖等)选用锆英石砖等。
(三)熔窑应能达到熔制高质量玻璃液的要求
1、投料池结构要适应新投料机使用的要求
新的投料机如辊筒式投料机、倾斜投料机，能实现垫层投料，即碎玻璃作垫层，配合料投到碎玻璃垫层之上。使用这种投料方式能达到薄层投料，布料对称对称，覆盖面积大、能使配合料的受热面积增加30~60％。为了适应新投料机的应用，除加长投料池长度、宽度外，大型熔窑可采用“L”吊增来替代老式发碹前脸墙。
2、窑底鼓泡技术的应用
采用窑底鼓泡技术，能加强火焰与玻璃液的热交换，加速配合料的熔化过程；能提高破液的深层温度，增加玻璃液的蓄热量，对玻璃的生产很有利。鼓泡又能对玻璃液生强烈的搅拌作用，强化玻璃液的澄清、均化，使玻璃的化学均匀性、热均匀性得到提高。若在熔化部末端鼓抱，能起到窑坎作用，可减少玻璃液的回流和对玻璃液的重复加热。
3、设置窑坎、卡脖
在一般的平板玻璃熔窑中，玻璃液回流是成型流的4~5倍。采用窑坎、卡脖措施可减少回流，也就减少对玻璃液的重复加热。
4、在熔窑卡脖处装置机械搅拌器对玻璃液进行搅拌
玻璃液受到搅拌器浆叶切线方向力的剧烈作用(插入玻璃液内200—250mm深度，搅拌器的转速为10~20rpm，向上翻滚，改善了玻璃液的化学不均匀性和热不均匀性。
搅拌器有两种类型：一种是垂直式结构，另一种是水平式结构。前者搅拌效果较好。为了遍于安装、维修和更换，卡脖的长度应＞4m。搅拌器安装在卡脖长度的1/2或稍后处。装置有玻璃液搅拌器卡脖的池底不应放置窑坎。
5、冷却部温度微调的设施
在冷却部末端即向成型部喂料池内直接采用风冷进行温度微调，通常风虽不超过废气量10%，可调温度范围6~7℃，最佳时可达到2℃，窑压在3~3.5mmH2O柱。当熔化部与冷却部火焰完全分隔时，这种风冷调温效果最好。
(四)现代化技术装备的改善
1、装备窑温、窑压、液面自动控制和调节系统。
2、装备雾化介质与燃油比例调节，井实现助燃空气、雾化介质与燃油比例调节。
3、工业电视装备对工艺生产过程的显视记录。
4、电子计算机的装备对工艺生产过程的检察、调节、控制，使玻璃生产更加稳定，更加合理。
(五)玻璃熔窑要力求节约能源
1、玻璃熔窑大型化。
2、对玻璃熔窑采用保温措施。
玻璃熔窑大约有1/3热量从窑体表面散先，采用窑体保温，可大量减少散热，不仅方约燃料，而且增加了窑温的稳定性，亦有利于玻璃的生产。但必须慎重处之。
3、余热回收(主要指废气和窑炉冷却水的余热回收）
a、设置余热锅炉。
b、未经污染的冷却水可用作锅炉用水，使锅炉进水温度大大提高；冷却水也可以在生活上使用，如洗噪、取暖等。
4、热风烤窑技术的应用
热风烤窑替代传统的烤窑方法，简化了烤窑工序，改善了工人烤窑时的操作，缩短了烤窑周期。并节省了烤窑总的燃料用量。
5、改进燃烧技术
改进燃烧技术，既能提高熔化温度，改善熔化玻璃液质量又能节省燃料。其内容是多方面的，以下简要列七几种：
(1)改善油喷嘴。现在平板玻璃熔窑使用的外混式苏霍夫喷嘴，雾化质量低，燃烧效果差，噪声大，有些厂选用高压内混式扁乎喷嘴。其火焰贴近破璃液面，热点下延，同样条件与外混式油喷嘴相比可提高玻璃液面温度30℃，节约热能5％，使碹顶温度降低50~60℃，它的噪音也小。但是它容易结焦，因此必须经常清洗保养。对于油中掺煤粉的喷嘴，在天然气、煤气熔窑上的增碳技术都是改善燃烧，有利于熔化的先进技术。
(2)关于油喷嘴在熔窑上安装位置的研究，以达到最佳燃烧的要求。
(3)采用富氧燃烧。浮法工艺在制取氮氢保护气体的同时，得到氧气付产品，为富氧燃烧创造了条件。
(4)降低过剩空气量，实现助燃风、雾化介质和油的比例调节。
(5)加热雾化介质，提高雾化质量。
(6)油掺水燃烧。用水将油乳化，水对油能起二次雾化作用，提高雾化质量，使燃烧更为完全。油掺水燃烧可以节约燃料4~5％。
(7)采用辅助电熔。
采用辅助电熔有助于稳定热点，保持热源稳定。由于电熔是在玻璃液内部加热，热效率高，熔化率可显著提高，在不增加熔化部面积的情况下可以提高产量。在使用辅助电熔的火焰窑中，电热比例占熔窑所需热量的10~40%就能使熔窑的生产能力提南30~100％，从而能明显地降低产品的单耗。
(8)浸没式燃烧技术等。
上述所列各项技术措施，涉及到许多因素，应辩证的研究应用，并需要不断尝试探索。
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