炭素捣固炉炉衬施工

一、施工准备
施工前的准备工作主要有原材料的加工，施工机具和设施的准备，炭捣料配合比的确定，工人实际操作演习，以及审定劳动组织、操作方法和施工工具等。
(一)原材料准备
1.焦粉加工
为防止焦粉在加工过程中增加灰分，在加工、运输和储存的过程中，应采取严防泥、灰等杂质混入的措施。因此，破碎系统、运输的车箱和储存场地均须彻底清洗，必要处应设置防尘棚，以保证焦粉的清洁。
为改善焦块的原料条件，先将块焦粗碎至20—40毫米的小块，并进行筛分，筛去焦块在堆放过程中混入的尘土。筛下的焦末不用。据首钢测定，将破碎后的焦块通过10毫米筛孔的筛子，其筛上的块焦灰分为1.65—1.66%，筛下的焦末灰分为4.5l—10.19%，而筛下焦末占焦炭总量的10%。
湿焦块须在烘床上烘干，然后球磨。焦块水分超过1％时，会使球磨机仓隔堵塞，糊住铁球，影响焦粉产量和质量。
为使加工后的焦粉粒度符合要求，应先进行球磨试验，取样检查其粒度组成，根据筛分结果调整铁球的组成比例。
球磨后的焦粉最好装袋入库或运往现场，每批焦粉取样检查粒度组成与灰分含量，作出记录。
2.原材料的脱水
配制炭素料的各项原材料均应加热脱水。焦粉可在铁板炒盘上加热，温度控制在170～180℃。
沥青与焦油最好由焦化厂脱水。如条件不具备时，可在现场设置数台沥青锡，边脱水边使用，或在开工前脱水完毕，在施工时只需加热至一定的温度即可。
沥青与焦油的脱水可在沥青锅或油槽内进行，沥青锅应设在有房盖的工作棚内。现场应配备防火器材。
沥青与焦油在脱水过程中，由于水分不易逸出，产生大量泡沫，液面上涨。此时若有油料溢出，则很容易烫伤人或引起火灾。所以脱水容器(锅或槽)中的油料不应超过容器的一半，脱水时应缓慢加热，并经常搅拌b脱水工作应由专人负责。沥青脱水温度应控制在130—150℃。沥青中的水分可分为机械悬浮状态的和被吸收的两种。机械悬浮状态的水附在沥青的表面上，加热时容易排出。被吸收的水分只有在沥青加热到130℃时才能排出。但当脱水温度高于150℃或保温时间过长时都会使低馏分油类挥发，提高沥青软化点。如软化点为70℃的中温沥青于130℃保温8小时后软化点升高6℃；在150℃保温8小时软化点升高11℃；在190℃保温8小时则升高17℃。所以保温温度不宜过高，保温时间不宜过长。
焦油可在另备的锅中脱水。因焦油燃点较低，脱水温度应控制在110—120℃。加热过程中要经常搅拌，以至泡沫完全消失，即水分已排除为止。
脱水后的沥青和焦油中的水分应不大于0，4％，脱水焦油用棍棒能拉成300—400毫米长的油丝，且冷油不沾污手指。沥青和焦油脱水后按比例先混匀备用(根据沥青软化点确定混合的比例)。
(二)施工机具和设施的准备
为适应炭捣作业的连续性，提高炭捣质量，保证工程进度，因此施工机具和设施均应在开工前配备齐全。
炉内的防雨和通风设施，以及双层作业保护棚也应在高炉炭捣施工前搞好。
为保持炭捣作业面的清洁，进人和进料口均须铺设木板和麻袋及擦鞋底的铁丝网垫，某些单位还采取入炉前更换鞋的措施。
(二)炭捣料配合比的确定
炭捣料配合比应根据施工实际用料来确定，试验的方法应与实际施工时的情况一致。
二、炭捣料的配制与捣固；
由于炭捣炉衬用料量较大，人工拌合难以保证供应，且不易拌合均匀，影响质量，采用专用炭料搅拌机拌合质量比较好。
炭料配制前各项原材料都应加热，180℃，沥青混合油加热到130—140℃。
配料时力求配比准确，按重量称量。先将粗细焦粉按比例在搅拌机内下混。因干混时细焦粉的风扬会引起粒度级配变化，故既要使焦粉混匀，又不宜使干混时间过长。干混后加入热的沥青混合油，佴拌合3—4分钟至混匀。
由于搅拌机底面和周边通有蒸汽保温，拌料时料温控制在169—170℃。拌合温度过低，易产生油团，难以拌匀。加热温度过高时，粘结剂中油分挥发使炭料发干，捣固不密实。且炭料保温时间不宜过长，为此炭料的搅拌与捣打工序之间应密切配合，才能保证炭捣体质量。炭料装于料箱，采用皮带机或手推车迅速送到炉内。
炭捣的施工与炉底炭捣层的施工基本相同。
在捣实过程中必须严格控制炭料捣打温度、松铺厚度、凤镐风压和捣打遍数，以保证达到规定的压下量。
控制炭料的温度很重要，它将影响到捣实程度和上下层之间的粘结。当炭捣料温度为150—170℃时，炭捣体容重较大。当料温为130—150℃时炭捣体容重下降不显著，但劳动条件稍好些；当料温低于130℃时，炭捣体容重显著下降。所以捣打时料温应控制在130—150℃。料温下降后，用加热至暗红的捣锤捣打也不能弥补。料温为170℃时，炭捣体容重为1.61克／厘米。，料温降至110℃后，炭捣体容重降至1.52克／厘米。，即使再将炭捣料加热后捣打，也不能达到原来的指标。所以捣打时料温不能低于130℃。
捣固时每次松铺料层}事度以80—100毫米为宜，铺料过厚不易捣实。
捣固用的风镐，其风压应在4公斤／厘米2以上。风比的高低对捣打质最有直接影响。当凤压不足时，炭捣体的容重和强度都降低，气孔率较大；随着凤压的增大，炭捣体的容重和强度都有所提高，显气孔率则降低。但过高的凤压对提高堤捣体质量的作用并不显著，通常捣打风压在4—5.5公斤／厘米2。
每层料捣打遍数应为5—6遍，每次都应有秩序地一锤压半锤地捣打。
炉底大面积捣打时，要沿直径方向分成条形，逐条捣打，每条宽度大致以l—1.5米为宜。上下两层间铺料和捣打方向应交错一定角度。
由于炉缸也是炭捣，炉底炭捣层的找平可不需那么严格，只要比较乎整就行了。炉底与炉缸交接处和各个孔口(铁口、渣口、风口)区域均应特别注意捣打质量。如因支模板和砌砖时间较长，下层料温降低时，再次铺料前应对底面进行加热(可用煤气加热)·。砌砖与炭捣体接触面应刷一层沥青混合油。
模板应在捣完8小时以后再拆除。
炭捣体的保护层与炭砖砌体相同。有的小高炉施工：时采川先砌红砖作保护层，同时又作为炭捣施工时的模板。